Nesta 29 ª edição do inspiramais , que aconteceu entre os dias 23 e 24 de janeiro, em Porto Alegre/RS , o Grupo JR Soluções, com unidades em Birigui (SP) e Sapiranga (RS), reforçou o projeto sustentável Fechando o Ciclo para 2024.O projeto piloto começou em 2018 e hoje está sendo oferecido a demais empresas calçadistas do Brasil, interessadas em melhorar seu processo de produção, incorporando práticas ESG em seus negócios. O nome do projeto é oriundo do processo de reciclagem de um sapato, que até hoje tinha como destino o aterro sanitário ou outros locais impróprios. Com a iniciativa, o grupo, composto pelas marcas JClass JClass polímeros, JR Dublagens, Rede Transportes e JotaClass México, é um dos primeiros do mercado brasileiro a lançar a proposta de realmente ‘fechar o ciclo’ de logística reversa de um calçado 100% reciclável e reaproveitar o seu material para transformá-lo em um novo produto.
foto Tânia Müller
Em 2014, começaram-se os testes no laboratório do Grupo JR, hoje considerado um dos melhores da América Latina, com um time altamente qualificado e acesso a tecnologias que se aplicam à indústria 4.0. Em 2018, o projeto-piloto foi colocado em prática e realizado mais testes. Inicialmente, dois tipos de tecidos termoplásticos recicláveis são aplicados no Fechando o Ciclo, o Lona Pet e o Ecofit.
O Lona Pet é produzido 100% com fios de poliéster reciclado de garrafas PET e o Ecofit é composto por 90% de poliéster reciclado de garrafas PET e 10% elastano. Os produtos podem ser utilizados como cabedal de calçados e na fabricação de bolsas, acessórios e forração, trazendo características como resistência, maciez, conforto, antimicrobiano, alongamento nos dois sentidos e aspecto visual liso. A JR estuda ampliar, gradativamente, o recebimento de produtos de outras marcas calçadistas confeccionados com outros componentes e investir em máquinas de reciclagem que aumentem a lista de materiais permitidos hoje na Central de Reciclagem.
O diferencial dos produtos recicláveis pelo Grupo JR está exclusivamente na aplicação das tecnologias e tendências utilizada no processo, o que torna o produto final sustentável sem ter a ‘cara de sustentável’. De acordo com a designer Julli Luz, a empresa agrega todas as pesquisas de tendências que fazem com acesso a vários institutos de pesquisas. “A partir das nossas pesquisas, que são bem profundas, cruzamos várias informações e filtros, que vão desde estamparia, tecidos que estão usando a tipos de acoplagens diferentes”, frisa.
Segundo a designer, geralmente, os artigos sustentáveis confeccionados com materiais recicláveis tem um paradigma negativo de resultarem em itens não bonitos e de não serem tão atrativos no design. “A JR faz exatamente o inverso, pensando em um design inovador e tecnologico, principalmente, em tecidos e estamparias, para que esse produto não resulte em um tecido com características de sustentabilidade”. Aliamos o que está vindo de tendência para aquela estação e fazemos a união com materiais para propor algo inovador e com design diferenciado.
Aliado a estes diferenciais, o Grupo JR conta com maquinário de ultima geração, proporcionando marcas e clientes a desenvolverem suas próprias estampas.
Conforme Gilmar Santos, coordenador do laboratório, qualidade e sustentabilidade da empresa, a empresa tem em sua essência a prática de reduzir processos e de criar novos materiais sustentáveis para o mercado calçadista e têxtil. Ela acredita que suas criações são em prol de um futuro sustentável que vão estimular o desenvolvimento humano em sua plenitude. “O Grupo JR não é um grupo convencional. Nossos gestores e colaboradores olham para o futuro da empresa, da sociedade e do mundo. Queremos fazer a diferença e cuidar do nosso meio ambiente, por isso já somos responsáveis pelo que produzimos e temos uma Central de Reciclagem desde 2012”, explica Gilmar.
Segundo a Associação Brasileira das Indústrias de Calçados (Abicalçados), o plástico e a borracha representam juntos 49,8% dos componentes utilizados na confecção dos calçados brasileiros. E poderia se reduzir o consumo de água nesse processo se o produto fosse reciclado. Informações da Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast) indicam que para cada 1 tonelada de plástico reciclado são economizados 450 litros de água, uma vez que no processo de reciclagem a água utilizada permanece em circuito fechado, sendo reposta apenas a quantidade perdida pela evaporação.
Com o projeto Fechando o Ciclo, a empresa permitirá que clientes e toda a cadeia calçadista possa assumir essa responsabilidade ambiental de recuperar um calçado por inteiro. “Esse desafio vinha sendo estudado desde 2012, pois existia uma necessidade de acabar com os aterros e fechar o ciclo de um produto final. Por isso, nos comprometemos a fazer o certo e realmente oferecer uma solução viável e ecologicamente correta ao mercado”, argumenta Gilmar. E pensando no futuro e em aumentar a gama de materiais reciclados, contamos com a Central de Reciclagem, que hoje tem 1000 metros quadrados e esta localizada em Birigui, interior de São Paulo. A obra da nova estrutura foi inaugurada no final de 2023 e em 2024, o Grupo JR pretende expandir a área da Central em até 2.500 metros quadrados.
Sendo assim, criou os dois tecidos termoplásticos recicláveis (que aquecido permite a maleabilidade e mantém a modelagem depois que esfria) para o Fechando o Ciclo. Além disso, a empresa reduziu o processo convencional de confecção de um sapato, que compreende 14 etapas de execução, para apenas seis por meio do método do Cabedal Corte Único (CCU).
A fabricante calçadista que aderir ao projeto será instruída sobre o novo processo de montagem, o CCU, pois os materiais utilizados na fabricação precisam ser termoplásticos e não podem conter, por exemplo, metais, madeiras, couro e rebites, além de seguir os critérios de materiais listados para reciclagem.
Depois de fabricado com os componentes recicláveis e vendido, o calçado quando tiver sido consumido deverá ser devolvido pelo cliente à loja, onde foi feita a compra. O lojista, por sua vez, enviará um determinado montante de produtos pós-consumidos para a fabricante. Essa encaminhará esses itens ‘usados’ para a JR, que reciclará esse material e os transformará em polímeros granulado, borra ou triturado. Com esses polímeros, as fabricantes poderão confeccionar um novo sapato 100% reciclável para a venda novamente, fechando o ciclo de um calçado e tornando seu processo ecologicamente correto e reduzindo impactos ambientais.
Por exemplo, no projeto piloto se confeccionou sapatilhas, com componentes termoplásticos e pelo método CCU para a viabilidade da proposta. Estudos comprovaram que 1.000 metros quadrados da palmilha de montagem termoplástica, apresentada no projeto que forem utilizadas em substituição às palmilhas de celulose na fabricação de novos calçados, podem salvar 15 árvores. E que para cada 1.000 metros quadrados de palmilha de montagem termoplástica fabricados poderão ser utilizados entre 300 a 500 pares de sapatilhas pós-uso, evitando que elas sejam descartadas incorretamente, transformando o que seria lixo em um produto de alto valor agregado, podendo gerar emprego e renda em diversas esferas do setor.
Em 2019, foi inscrito no Prêmio Primus Inter Pares Assintecal/Braskem, em que ganhou a distinção na Categoria Sustentabilidade, com o case Fechando o Ciclo: reciclagem de calçados pós-consumo para fabricação de novos componentes. “A sustentabilidade é um conceito cada vez mais importante para todos os segmentos produtivos. O projeto da JR é um exemplo prático de como unir a sustentabilidade ambiental e econômica, transformando resíduos em novos produtos. É um orgulho para nós, da Assintecal, ter a empresa como associada e também certificada no Programa Origem Sustentável. Precisamos de mais iniciativas como a da JR”, destaca a superintendente da Assintecal, Silvana Dilly.
